Როგორ აუმჯობესებენ ბოლო ფრეზები ალუმინის პროდუქტების დასრულებას

Ბოლო ფრეზების ძირითადი მექანიზმები ალუმინის დასრულებაში

Ალუმინის ბლოკის მაშინური დამუშავებისას ხდება ნედლეულის (ალუმინის) და ზუსტი მექანიკური მოქმედების ურთიერთქმედება. მასზე დამუშავების ასეთი ტიპისთვის განკუთვნილი ფლინტის გეომეტრიის მქონე ბრუნვით მოძრავი საკვეთი ინსტრუმენტი ამუშავებს დეტალს, აკრეფს მასალას ერთ-ერთი პატენტდაცული ელემენტის გეომეტრიის მენეჯმენტის ჩიპის წარმოქმნის კონტროლის დახმარებით, რაც ალუმინის დაბალი დნობის ტემპერატურის გამო საკმარისად მნიშვნელოვანია. მაღალი (40°–45°) ჰელიკსის კუთხე უზრუნველყოფს ჩიპის ეფექტუალურ ამოღებას, ამცირებს ხელახლა დამაგრების უარყოფით ეფექტს, ხოლო 3-ფლინტის კონსტრუქცია უზრუნველყოფს ბალანსს ჩიპის ამოღებასა და ინსტრუმენტის მარჯვეობს შორის. მწვანე გაჭრები და დაპოლირებული ფლინტები ამცირებს ხახუნს, ალუმინის ასაშენ გაჭრის ჩანაცვლებას ხახუნის შემამცირებელი გაჭრით, რაც ამცირებს ხახუნს და ხელს უშლის მასალის მიკრონატეხებს.

Მთავარი ფუნქციონალური ელემენტებია:

• Ჩიპის ამოღება : ჰელიკსის ფლინტები აწევს ნარჩენებს ზევით, რათა თავიდან იქნას აცილებული საკვეთი ზონის დაბლოკვა
• Თერმალური რეგულირება : ZrN-ის მსგავსი სპეციალური საფარი გააჩნია სითბოს გაბნევა 30%-ით უფრო სწრაფად, ვიდრე არადამუშავებული ინსტრუმენტების შემთხვევაში
• Ზუსტი გაყოფა : მახვილი წვრთნის კუთხეები (<35°) ამცირებს დამუშავების შემდეგ ბურრის მოცილებას 80%-მდე

Საუკეთესო დასრულება უზრუნველყოფს აგრესიულობისა და ნაზობის ბალანსს — ძლიერი დაწოლის ძალა იწვევს ვიბრაციებს, ხოლო არასაკმარისი ჩართვა აჩქარებს წვრთნის ნამსხრებს. მანქანის სიმაგრე უზრუნველყოფს ±0,01 მმ ზომის ერთგვაროვნობას.

Კვეთის რაოდენობის ოპტიმიზაცია მასალის მოცილების ეფექტურობისთვის

Ნაკლები კვეთი (2–3) უზრუნველყოფს უფრო დიდ ნარჩენების ადგილებს მაღალი მოცულობის მოსაცილებლად, ხოლო უფრო მაღალი რაოდენობა (4+) უზრუნველყოფს უფრო ზუსტ დასრულებას. სამ-კვეთიანი დიზაინები იძლევა საუკეთესო კომპრომისს, რაც დასრულების პროცესში იწვევს ზედაპირის ხრელობას (Ra) 0.4 მიკრონზე ნაკლებს.

Მართვის კუთხის დინამიკა ალუმინის კვეთის პროცესში

40°–55° კუთხეები აკონტროლებს ნარჩენების დინებასა და კვეთის ძალებს. უფრო მკვეთრი კუთხეები (>45°) საუკეთესოდ გამოდგება დასრულებისთვის, რადგან სწრაფად ამაღლებს ნარჩენებს და ამცირებს ხახუნს 30%-ით. 6061 მსუბუქი შენადნობებისთვის უკეთესია 45°–48° კუთხეები, ხოლო უფრო მაგარი შენადნობებისთვის (მაგ., 7075) საჭიროა 50°–55° კონფიგურაციები ხარისხიანი ზედაპირის მისაღებად.

Სპეციალური საფარი თერმული მართვისთვის

Ტიტანის დიბორიდი (TiB₂) საშუალებს მიიღოთ 3-ჯერ გრძელი ხანგრძლივობა საჭირო ინსტრუმენტებისთვის მაღალი სიჩქარით მუშაობისას, ხოლო ხახუნის ტემპერატურა კი 200°F-ით შემცირდება. ალმასის მსგავსი ნახშირბადის (DLC) საფარი უზრუნველყოფს უადგილს ხახუნს (0.05–0.1), რაც აიძულებს მასალის გადატანას. უსაფრიანი და დამუშავებული ინსტრუმენტები მოკლე პროცედურებისთვის გამოდგება, თუმცა საფრები უნივერსალურად აუმჯობესებენ დამუშავების ხარისხს სითბოს გადამისამართებით და გადახრის შემცირებით.

Ზუსტი დამუშავების პარამეტრების კონფიგურაცია ბოლო მილინგის ოპერაციებში

Სიჩქარის-მიცემის სიზუსტის კალიბრაცია სარკულის მსგავსი დამუშავებისთვის

18,000–24,000 RPM მიცემის სიჩქარით 0.05–0.12 mm/კბილზე ამცირებს გადახრას და აიძულებს წიბოს წარმოქმნას. 30,000 RPM-ზე მეტის მიცემა 0.15 mm/კბილზე ზრდის ვიბრაციებს 62%-ით, რაც იწვევს ხმაურის ნიშნებს. თანამედროვე CNC კონტროლერები იყენებენ ადაპტიური მიცემის ალგორითმებს ზედაპირის ხარისხის გასაუმჯობესებლად 0.2 μm-მდე.

Ღრმის დამუშავების ოპტიმიზაციის სტრატეგიები

Ღრმის დამუშავების (DOC) სტრატეგიულმა არჩევანმა შეიძლება გავლენა იქონიოს ზედაპირის ხარისხზე და ინსტრუმენტის ხანგრძლივობაზე.

Ღრმული ღონისძიებები (0.3–0.5 მმ) 70% რადიალური ნაბიჯით ამცირებს ხელახლა დამუშავებას 41%-ით. წინადადებისთვის, 2.5 მმ ღონისძიება 15% რადიალური ჩართვით ამაქსიმუმებს მოცილებას ხელსაწყოს დაძაბულობის ზღვრების გადაჭარბების გარეშე.

Პროგრესული გეომეტრიული პარამეტრები ბოლო მილის ხელსაწყოებში

Წიბოს მომზადების ტექნიკა სუფთა კვეთებისთვის

20–30 მიკრონიანი ჰონინგით დამუშავებული მწვავე წახნაგები კვეთის ძალებს 15–20%-ით ამცირებს. 6–8° ამოღების კუთხეები ხელს უშლის ხელსაწყოს ხახუნს, ხორციელ აქვს ნარჩენების ამოტუმბვას. ალუმინში არასწორი წახნაგის დახრილობა ბურრის წარმოქმნას 2,3-ჯერ ზრდის.

Რადიალური ფორმის კუთხის ზემოქმედება ზედაპირის ტექსტურაზე

Რადიალური ფორმის 8–12° კუთხეები დამუშავების დასრულებას უმჯობესებს კვეთის წინაღობისა და სითბოს შემცირებით. დადებითი ფორმები ტემპერატურას 80–120°C-ით ამცირებს, შესაბამისად ამცირებს დამატებით წარმოქმნილი კიდეებს. მაღალი სიჩქარის ოპერაციები (>15,000 RPM) ისარგებლებს იოდის უარყოფითი კუთხეებით (-2°) ჩამოშვებული მდგომარეობის შესანახად მავთულის დასაცავად.

Ალუმინის დასრულების რევოლუცია მაღალი სიჩქარის ბოლო მილირების ტექნიკით

Მაღალი სიჩქარის დამუშავება (HSM) ზედაპირის ხრეშობას 0.4 μm Ra-ზე ქვემოთ ასახავს 15,000 RPM-ზე მეტი სიჩქარით, რითაც წარმოების დრო 50-70%-ით მცირდება.

Რხევის კონტროლი მაღალი სიჩქარის დამუშავებისას

Ახალგაზრდული ამონახსნები შედის:

• Ცვლადი ნაბიჯის გეომეტრიები რეზონანსის დარღვევა
• Რხევად დამაგრებული ხელსაწყოები ჰარმონიული ენერგიის 70%-ის შთანთქმა
• Ელისის კუთხეები >45° კვეთის ძალების განაწილება

Ნარჩენების ამოღების ამონახსნები უწყვეტი კვეთისთვის

Ეფექტუალური მეთოდები შედის:

• 3-ფრთიანი დიზაინები ღრუებით ნარჩენების სივრცის გაზრდა 130%-ით
• Მაღალი წნევის გამაგრილებელი (1,000+ PSI) ხელახლა დამუშავების შემცირება 85%-ით
• Პოლირებული AlCrN საფარი ხახიბის შემცირება

Პარადოქსი მრეწველობაში: სიჩქარის და ხელსაწყოს მოხსნის ბალანსი

Კრიტიკული ზღვრები HSM-ში:

Ალმასის იმიტაციით დამუშავებული ნახშირბადის საფარი გაარდილებს ხელსაწყოს სიცოცხლეს 200%-ით 800+ მ/წმ-ზე, ხოლო დარტყმის სიჩქარის გაწონასწორება (0.15 მმ/კბილი) არიდებს კრატერის მოხსნას პროდუქტიულობის შემცირების გარეშე.

Ხელიკრული

Რა არის ოპტიმალური ნაღდის რაოდენობა ალუმინის ბოლო მილინგში?

Სამი ნაღდის დიზაინი გთავაზობთ ნაჭრის ამოღებას და ზედაპირის დასრულებას შორის უმჯობესი ბალანსს, რაც საშუალებას იძლევა მიაღწიოთ 0,4 მკმ-ზე ნაკლებ ზედაპირულ უხეშობას.

Რატომ არის ჰელიქსის კუთხეები მნიშვნელოვანი ალუმინის დაჭრისას?

Ჰელიქსის კუთხეები 40°–55° არის მნიშვნელოვანი ნაჭრის ეფექტუალურად ამოღებისა და ჭრის ძალების შესამსუბუქებლად, რაც უზრუნველყოფს უკეთეს დასრულებას და ახერხებს დამუშაობული ზედაპირის ზედმეტი გახსნის თავიდან აცილებას.

Როგორ გვეხმარება საფარი ალუმინის ბოლო მილინგში?

Სპეციალური საფარი, როგორიცაა TiB₂ და DLC, ამცირებს ხახუნს და გაანაწილებს სითბოს, ხელსაწყოს სიცოცხლის გასარგობად და ზედაპირის დასრულების გასაუმჯობესებლად.